鍋爐堿洗方案
1.編制目的
為了改善機組運行的水汽品質(zhì)，縮短試運周期，確保機組的安全運行，遵照《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》和規(guī)范，在鍋爐點火前，必須對鍋爐本體進行化學清洗。清除鍋爐設備、系統(tǒng)管道內(nèi)表面在制造、運輸、儲存、安裝和水壓過程中形成的氧化扎皮、銹蝕產(chǎn)物、焊渣、灰塵等雜物，以及出廠前的防腐涂層或漆膜。根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》中的有關規(guī)定，以及機組特點和工程實際情況,特制定本鍋爐化學清洗措施。
2．編制依據(jù)
1《火力發(fā)電廠基本建設工程啟動及竣工驗收規(guī)程（1996年版）》
2.《火電工程調(diào)整試運質(zhì)量檢驗及評定標準》（1996年版）
3《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》（DL/T794—2001）
4《火力發(fā)電廠垢和腐蝕產(chǎn)物分析方法》SD 202-86
5《污水綜合排放標準匯編》GB8978-1996
6工業(yè)設備化學清洗質(zhì)量標準》HG/T2387—2007
7JB/T6074 腐蝕試樣的制備、清洗和評定。
。
3．清洗質(zhì)量目標
符合部頒《火電工程調(diào)整試運質(zhì)量檢驗及評定標準（1996年版）》中有關清洗系統(tǒng)及設備的各項質(zhì)量標準要求，全部檢驗項目合格率100%，滿足機組整套啟動要求；符合《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》（DL/T794—2001）中有關清洗質(zhì)量評定的優(yōu)良規(guī)定。
4．系統(tǒng)簡介
鍋爐主要參數(shù)：
給水蒸汽清洗裝置：進入鍋筒內(nèi)的給水，其中50%送到清洗孔板，經(jīng)清洗蒸汽后，飽和水從兩側(cè)的40只溢水槽引入水空間下部。另外50%給水由8根F76×4管子引到鍋筒底部的給水分配管，然后直接送到集中下水管入口以下400 mm后與飽和水混合。
本鍋爐省煤器為非沸騰式，布置在后豎井內(nèi)冷段再熱器及低溫過熱器煙道出口。給水管路來的給水分兩路直接進入省煤器進口集箱，省煤器管排采用順列布置，兩圈并繞，管徑為F38×5，此外在省煤器蛇形管彎頭等易磨損處，設置了防磨蓋板。給水加熱后進入鍋爐尾部豎井煙道（再熱器側(cè)和過熱器側(cè)）的吊掛下集箱，然后分別引出F42×5的低溫再熱器（低溫過熱器）的吊掛管向上穿出頂包墻引入吊掛上集箱，最后通過16根F108×10的連接管引入鍋筒。
汽水分離裝置：鍋筒內(nèi)裝有84只F315 mm導流式旋風分離器作為一次分離元件，來自水冷壁的汽水混合物進入鍋筒內(nèi)兩側(cè)的10個連通箱，每個連通箱連接8只分離器，以均衡各分離器的蒸汽負荷。尾部豎井回路單獨占有兩個連通箱4只旋風分離器。每個旋風分離器的平均負荷為9.2t/h，最大負荷為10.4t/h。為保證鍋筒內(nèi)部有足夠的重力分離高度，在分離器上面85 mm有平孔板型蒸汽清洗裝置，清洗孔板上方414 mm的鍋筒頂部設置了作為二次分離元件的清洗板，蒸汽通過均流板的速度為5m/s。
排污、加藥管裝置：在鍋筒兩端的下部設有二個連續(xù)排污管孔。排污管在正常水位下250mm，沿鍋筒縱向布置，以保證在鍋筒沿整個長度上排污。加藥管沿整個鍋筒長度布置在正常水位下355mm處，加藥管入口在鍋筒中部。
此外在鍋筒內(nèi)還有緊急放水管。為防止水位波動，在水位表的水側(cè)管設有防護罩。
鍋爐工況參數(shù)：
燃燒器：四角切向布置，擺動式，噴嘴固定式直流、低氮燃燒器。
空氣預熱器型式：管箱式預熱器。
汽溫調(diào)節(jié)方式： 過熱蒸汽，兩級噴水減溫；再熱蒸汽，煙氣擋板作為主要調(diào)溫手段，輔以再熱器事故噴水和備用噴水。
4.1鍋爐化學清洗各類管道數(shù)量估算：
5．調(diào)試范圍及工藝
5.1化學清洗的范圍
爐前熱力系統(tǒng)化學清洗范圍為：凝汽器（汽側(cè)）、凝結(jié)水管道、低壓加熱器（水側(cè)）、除氧器水箱、低壓給水管道。
鍋爐本體化學清洗范圍:省煤器，水冷壁，分散下水管、下降管和汽包(水側(cè))進行化學清洗。過熱器系統(tǒng)、再熱器系統(tǒng)和主蒸汽管道不參加化學清洗。
爐前堿洗采用以下回路：
凝汽器→凝結(jié)水泵→汽封冷卻器→（4-7號）低加水側(cè)及旁路→除氧器水箱→除氧器下水管→臨時管道→凝汽器
5.4 清洗工藝
根據(jù)現(xiàn)場檢查設備內(nèi)表面有防腐涂層和漆皮，主要腐蝕產(chǎn)物為鐵氧化物、銹蝕及焊口焊渣。根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則》（DL/T794-2001）的要求，結(jié)合設備實際情況，化學清洗采用堿洗除油、鹽酸除銹、檸檬酸漂洗、亞硝酸鈉鈍化的工藝進行。
5.4.1 爐前堿洗工藝
爐前系統(tǒng)堿洗清洗工藝參數(shù)：磷酸三鈉0.15%～0.3% ，磷酸氫二鈉0.15%～0.25% 消泡劑適量；循環(huán)清洗6～8小時；溫度控制:40℃～50℃。
5.4.2爐本體化學清洗工藝
5.4.3堿洗工藝
磷酸三鈉0.3%～0.5% ，磷酸氫二鈉0.1%～0.3%，溫度85±5℃，時間6～8小時。
5.4.4酸洗工藝
鹽酸4±1%，IS—129緩蝕劑0.4%，溫度52±5℃，時間4～6小時。
5.4.5漂洗工藝
0.1%～0.3%的檸檬酸溶液，加氨水調(diào)整pH值至3.0～4.5后進行漂洗。溶液溫度維持在60±5℃，循環(huán)1～2h左右。
5.4.6鈍化工藝
雙氧水0.3%，PH值9.0～10， 時間3～4小時，溫度50±5℃。
6.化學清洗的組織及分工
6.1 建設單位職責：
6.1.1全面協(xié)助試運指揮部做好鍋爐化學清洗全過程的組織管理，參加試運各階段的工作的檢查協(xié)調(diào)、交接驗收和竣工驗收的日常工作。
6.1.2協(xié)調(diào)解決合同執(zhí)行中的問題和外部關系等。
6.1.3協(xié)調(diào)完成各項生產(chǎn)準備工作，包括水、汽、電等的供應。
6.1.4參加該系統(tǒng)分部試運后的驗收簽證
6.2 生產(chǎn)單位的職責
6.2.1清洗期間的供水、供汽，供電。
6.2.2鍋爐化學清洗期間正式系統(tǒng)的操作。
6.2.3腐蝕指示片的稱重、標記和保管工作。
6.3監(jiān)理單位及調(diào)試單位職責：
6.3.1按合同對整個酸洗工作進行檢查、監(jiān)督。
6.3.2監(jiān)督本方案的實施，參加試運工作并驗收簽證。
6.4 清洗單位的職責
6.4.1清洗方案、措施的編制。
6.4.2化學清洗技術指導。
6.4.3提供化驗分析方法、化驗人員培訓及記錄報表的準備。
6.4.4腐蝕指示試片的打磨、懸掛等工作。
6.4.5參加清洗效果檢查及測定。
6.4.6提交化學清洗總結(jié)報告。
6.4.7負責組織進行清洗工藝的小型試驗。
6.4.8臨時系統(tǒng)的安裝、拆卸及操作、清洗期間的加藥。
6.4.9清洗期間設備的檢修與維護。
6.4.10電源、照明、電話等的安裝與檢修。
6.4.11清洗平臺防雨棚及臨時化驗間的搭設與安裝。
6.5化學清洗的組織落實
本次化學清洗的臨時系統(tǒng)比較復雜，涉及永久設備及系統(tǒng)較多，需要各專業(yè)和各施工單位及生產(chǎn)部門的密切配合。為了確保本次化學清洗工作從進堿開始后到鈍化結(jié)束的每一步工藝一環(huán)緊扣一環(huán)，不出差錯，從而保證化學清洗的優(yōu)良質(zhì)量。為此建議成立化學清洗指揮組，下設清洗技術組，電廠運行組和基建綜合組。
化學清洗指揮組由建設單位、電廠、安裝單位，化學清洗單位、調(diào)試單位和監(jiān)理單位及有關領導和人員組成，負責協(xié)調(diào)工作和重大問題的決策，并直接領導下屬三個小組進行工作。
⑴ 清洗技術組:由生產(chǎn)技術人員，安裝技術人員和酸洗單位化學技術人員及調(diào)試單位人員組成，負責本次化學清洗中的技術問題，其中電廠側(cè)重永久設備的操作化驗和分析；施工單位側(cè)重設備的操作，所管轄系統(tǒng)、設備的檢修、維護及后勤安全保障工作；清洗單位負責編制化學清洗工藝措施，化學清洗前的技術交底，負責清洗工藝過程中的全面技術指導，在緊急事故狀態(tài)下提出對策并有權(quán)發(fā)布命令。調(diào)試單位負責整個過程的指導監(jiān)督工作。
⑵ 生產(chǎn)運行組:由電廠化學、電氣、鍋爐等專業(yè)成員組成、負責供給除鹽水、送電、送汽等工作；負責化學清洗全部分析項目的分析化驗工作，并配合廢液處理的化驗分析。
⑶ 基建綜合組:由施工單位所屬鍋爐、電氣、熱工、汽機等專業(yè)組成；負責本次化學清洗臨時設備和部分未移交設備的操作以及清洗過程中的加藥，檢修工作，并負責清洗過程中的醫(yī)務、保衛(wèi)、消防等工作。
7.化學清洗應具備的基本條件
7.1參與化學清洗的系統(tǒng)及設備應按設計要求安裝、保溫完畢，轉(zhuǎn)動設備試運轉(zhuǎn)完畢，爐膛具備封閉條件。并且凝結(jié)水系統(tǒng)、高壓給水系統(tǒng)、鍋爐補給水系統(tǒng)、輔機冷卻水系統(tǒng)具備投入條件。
7.2凡是不參加化學清洗的設備和系統(tǒng)應與化學清洗系統(tǒng)完全隔離。
7.3化學清洗所用的藥品按要求備齊，在貯存及運輸中應嚴格分類堆放。
7.4為了保證重大關鍵設備的安全、可靠運行，參加化學清洗的值班人員應分工明確，各負其責，服從統(tǒng)一指揮，不得擅離職守。
7.5現(xiàn)場檢修人員應備齊搶修器材和工具，加酸、氨水及酸洗階段，現(xiàn)場必須有值班醫(yī)生，并備齊專用的急救藥品。
7.6化學清洗臨時系統(tǒng)及設備應按《化學清洗系統(tǒng)圖》及《臨時設備加工圖》的要求進行加工和安裝，所有臨時系統(tǒng)的安裝應符合有關規(guī)定的要求。
7.7 化學清洗平臺應放置在固定端輸煤橋下位置。
7.8化學清洗中所用的閥門，應進行嚴格的解體檢修，更換耐酸盤根，確保清洗過程中不發(fā)生泄漏，門芯脫落等事故。門芯與門桿聯(lián)接部位的頂絲一定要頂死，必要時應用電焊點焊。
7.9化學清洗泵應解體檢修、更換耐酸盤根。加藥泵均應解體檢修，盤根必須為耐腐蝕盤根。
7.10汽包臨時液位計水側(cè)與汽包水側(cè)相通、汽側(cè)通汽側(cè)，永久水位計徹底解列。臨時液位計用信號燈與酸洗操作現(xiàn)場的信號燈相接，水位以信號燈指示，要求汽包液位指示與酸洗操作現(xiàn)場的液位指示信號同步，即汽包處與酸洗操作現(xiàn)場的指示燈同步(上下同亮)。
7.11省煤器與臨時系統(tǒng)的連接：主給水管道在省煤器逆止閥處斷開，清洗臨時系統(tǒng)以F159×5的管道通過大小頭與省煤器入口側(cè)的主給水管道接通。
7.12臨時系統(tǒng)與水冷壁系統(tǒng)的連接:按化學清洗系統(tǒng)圖所示，割斷6根主降水管手孔與清洗臨時系統(tǒng)管道接通。割除分散下水管聯(lián)箱的6個手孔封頭，左右側(cè)各用F108管道匯通，分別接至進、回液母管。
7.13汽包內(nèi)部的工作：6個降水管的管口都要加裝∮30的截流孔板，孔板要求安裝牢固，與汽包壁結(jié)合嚴密，不允許用火焊吹割，6個截流孔板應專門加工制作。12個分散下水管盡量封死，汽水分離器不參與本次酸洗。
7.14臨時系統(tǒng)的管道安裝前應檢查其內(nèi)部有無雜物，如有，清理干凈后再進行安裝。臨時系統(tǒng)應進行保溫�；瘜W清洗的臨時管道按流程方向應有千分之三的坡度，在最低處加裝低位放水管。蒸汽管道，臨時系統(tǒng)中與酸及清洗液接的所有焊口應氬弧焊打底。
7.15加熱蒸汽汽源為外廠房來蒸汽，接一根∮108×4的管道至清洗箱；要求裝兩道閥門，兩道門之間裝一塊壓力表，蒸汽管道上應安裝疏水管。蒸汽壓力0.8～1.3MPa，流量為15～20t／h，溫度為170～180℃。
7.16將汽包自用蒸汽管作為酸洗時的排氫門。
7.17汽包內(nèi)緊急放水管口要堵住；汽包加磷酸鹽管加裝堵板或?qū)⒁淮味伍T關死。避免清洗液的放出和積存。
7.18銅芯門只安裝在蒸汽管道和除鹽水管道上，不允許將銅芯門裝于清洗系統(tǒng)──即與酸液接觸的系統(tǒng)中。也不允許銅芯門裝于濃堿、氨水管道。鐵芯門裝于清洗系統(tǒng)中。[NextPage]
7.19清洗箱至清洗泵出口標高應高出清洗泵入口標高0.5米以上，加藥孔口應裝一個60×60的格柵，頂蓋封閉并能承重，清洗箱支架和地基至少能夠承受30噸重的載荷。系統(tǒng)中應避免死區(qū)，閥門應盡量集中安裝并靠近三通處。
7.20清洗過程中鹽酸由卸酸泵打入清洗箱內(nèi)，通過酸洗泵進入系統(tǒng)。
7.21清洗箱的除鹽水由化學車間除鹽水泵補充水母管上引出一根∮159的管道至清洗箱。
7.22廠用電系統(tǒng)確�；瘜W清洗用電可靠供給，鍋爐進酸后不許電源中斷。
7.23安全水源(靠近清洗操作臺的自來水)24小時不得斷水。
7.24化學清洗現(xiàn)場應有充足的照明，地面平整，道路暢通。
7.25清洗范圍內(nèi)所涉及的設備和管道已安裝完畢，并經(jīng)水壓試驗合格。
7.26清洗前過熱器充滿保護液，從清洗泵出口接一路DN80的管子至過熱器反沖洗管道，可以通過臨時系統(tǒng)向過熱器充保護液。用氨和聯(lián)氨保護液從清洗箱經(jīng)清洗泵打入過熱器，保護液PH值為9～10。
7.27此次化學清洗廢液的排放要求接一∮219的臨時管接至中和池。堿洗廢液先排放至中和池，酸洗廢液排放時可在中和池先放入一些片堿進行中和處理。沖洗水可直接排放至廢水井。
7.28通過自吸泵將氨夜打入清洗箱，作為酸洗加氨水調(diào)節(jié)PH使用。
7.29現(xiàn)場酸洗臨時值班室，爐頂和集控室的直通電話應安裝好，聯(lián)絡可靠，并配備足夠的對講機。
7.30酸洗臨時值班室需安裝全廠直撥電話一臺。
7.31酸洗臨時化驗間要有防雨、防塵、防砸、防盜，并靠近化學清洗系統(tǒng)。
7.32化學車間能夠保證連續(xù)供水，供水能力不小于200t／h，管徑選用∮159。為達此目的除鹽水箱在化學清洗前應貯滿除鹽水，將除鹽設備再生好備用。
7.33有關化學清洗化驗的分析儀器、儀表、藥品試劑應準備充足，化驗人員應熟悉化驗方法，并能準確、快速地進行化驗工作。
8.化學清洗的工藝步驟
8.1爐前系統(tǒng)化學清洗的臨時系統(tǒng)
8.1.1除氧器下水管濾網(wǎng)處接兩路臨時管匯成一路，在這一路排水口處加裝DN200的閥門，作為廢液排放門。閥門前分兩路分別進入凝汽器兩水箱，構(gòu)成循環(huán)回路。回液管的出口裝在凝汽器中上部人孔門處，與回液管口相對的凝汽器內(nèi)部應加裝固定擋板，防止回液水流直接沖刷凝汽器熱交換管。
藥液在清洗箱溶解后通過清洗泵從臨時管加入凝汽器，具體接法按爐前堿洗系統(tǒng)圖進行。
8.2爐前熱力系統(tǒng)的化學清洗
8.2.1清洗前的水沖洗
首先對清洗系統(tǒng)進行大流量水沖洗，以沖出系統(tǒng)中的灰塵、泥沙等機械雜質(zhì)。低加先沖洗旁路，然后沖洗主路。沖洗過程如下:
沖洗流程：
A、除鹽水→凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水管道→軸封加熱器及其旁路→#7、#6、#5、#4低加及其旁路→#4低加出口放水管→排放。
B、除鹽水→凝汽器→凝結(jié)水泵→凝結(jié)水管道→軸封加熱器及其旁路→#7、#6、#5、#4低加及其旁路→除氧器→排放。
沖洗要求：終點出水基本澄清，無雜物。
8.2.2循環(huán)清洗
在向凝汽器補水的同時，打開低加系統(tǒng)所有加熱器的進出口門進行充水，打開除氧器進水門及除氧器至凝汽器臨時管的閥門，將循環(huán)系統(tǒng)匯通。
當凝汽器水箱處于高水位時，啟動凝結(jié)水泵，通過低加系統(tǒng)將清洗液到除氧水箱，當除氧水箱水位升至2/3時，控制回液門保持各水箱的水位平衡。
循環(huán)清洗： 6～8小時。
溫度控制: 45℃±5℃。
流量: 300～400t／h。
凝汽器液位控制在最上層熱交換管之上100mm～200mm處，給水箱液位控制在正常運行范圍以內(nèi)即可。
8.2.3堿洗液的排放及排放后的水沖洗：
堿洗結(jié)束后，通過凝結(jié)水泵排放。堿洗液排放結(jié)束后，給系統(tǒng)上水，建立如系統(tǒng)清洗時的循環(huán)，進行循環(huán)沖洗。沖洗要求：出水澄清，PH＜9，如果一次沖洗不合格，排放后重復上述操作，至沖洗合格。
8.3爐本體的化學清洗
8.3.1臨時系統(tǒng)的沖洗、水壓試驗及分部試運
8.3.1.1臨時系統(tǒng)水沖洗(與鍋爐接的一次門關閉)。
A、除鹽水母管來水→清洗箱→地溝。
B、除鹽水母管來水→清洗箱→清洗泵→進液母管→回液母管→排液母管→地溝。
8.3.1.2臨時系統(tǒng)的水壓試驗
首先建立臨時系統(tǒng)的循環(huán)：
清洗箱→清洗泵→進液母管→回液母管→回液總門→清洗箱。
自循環(huán)建立后，緩慢關閉回液總門，記錄進回液母管壓力表所示之壓力，當壓力升至0.8MPa時開始計時，如無滲漏，10分鐘后可確認合格；如有滲漏應立即處理，重新試驗直至合格。
8.3.1.3臨時系統(tǒng)的分步試運
A、清洗泵、加藥泵1小時以上無異常；
B、蒸汽管道先進行蒸汽吹洗，再作蒸汽頂壓試驗。
8.3.2酸洗系統(tǒng)的冷態(tài)沖洗
向清洗箱上除鹽水，至水位2／3時啟動清洗泵從省煤器向爐本體上除鹽水，調(diào)整再循環(huán)門開度維持水箱水位，當汽包水位在中心線上300～400mm時停止上水，進行排放式?jīng)_洗，當沖洗水清澈后，建立系統(tǒng)循環(huán)沖洗。沖洗水直接排入地溝，
8.3.3升溫及保溫試驗：
試驗前應確認爐膛已全部封閉，并確認過熱器已充滿保護液。
建立整體循環(huán)，全開清洗箱內(nèi)混合加熱器進行升溫，要求在2～3小時內(nèi)升溫至60～65℃，停止加熱保持循環(huán)，若每小時溫降不超過3℃則保溫合格。
8.3.4堿洗
建立整體循環(huán)，送汽升溫，在清洗箱處加磷酸三鈉0.8噸，磷酸氫二鈉0.48噸，當回液溫度達到80℃時認為堿洗開始，控制溫度85℃±5℃，堿洗時間6～8小時，堿洗結(jié)束時將廢液排空。
堿洗結(jié)束時將廢液排空后，將系統(tǒng)中堿洗液沖洗到系統(tǒng)出水PH＜9.0。
8.3.5酸洗
系統(tǒng)上滿除鹽水，建立整體循環(huán)，全開清洗箱混合加熱器，當回液溫度達到60℃時關小清洗箱加熱，調(diào)整汽包液位在汽包中心線－150到－200mm處。循環(huán)20～30分鐘后開始加IS—129緩蝕劑 500Kg到清洗箱，循環(huán)半小時后加入鹽酸，加酸完畢后，將另外IS—129 150 公斤加入清洗箱，調(diào)整汽包液位在中心線以上150～200mm處。系統(tǒng)溫度在50℃以上開始計時，控制溫度在52±5℃，對酸系統(tǒng)進行沖洗。系統(tǒng)循環(huán)如下：
省煤器+1號+2號+3號集中下降管+左側(cè)分散下水管—汽包—4號+5號+6號集中下降管+右側(cè)分散下水管。
維持系統(tǒng)循環(huán)，當2～3次連續(xù)回液取樣全鐵含量趨于穩(wěn)定后，監(jiān)視管段銹皮清除干凈后，可以結(jié)束酸洗。
8.3.6水沖洗
酸洗結(jié)束后，開系統(tǒng)排水門將廢酸液全部排放空；全開清洗箱化水補水門，沖洗臨時系統(tǒng)。向系統(tǒng)中充入除鹽水，全開清洗箱加熱蒸汽，對系統(tǒng)進行沖洗（必要時加入檸檬酸）。沖洗到排水總鐵離子濃度小于50ppm，認為沖洗合格。
8.3.7漂洗
沖洗合格循環(huán)升溫，溫度到60℃后加檸檬酸和氨水，調(diào)節(jié)PH值3.0～4.5，循環(huán)1～2小時結(jié)束。
8.3.8鈍化
漂洗合格后建立循環(huán)，加熱升溫，調(diào)整清洗系統(tǒng)水溫50±5℃，在清洗箱內(nèi)加氨水調(diào)PH為9.0～10.0，加入雙氧水，當回液溫度50±5℃時，鈍化計時，維持鈍化3～4小時結(jié)束。
鈍化結(jié)束后，將鈍化液全部排空，立即打開汽包人孔門，割除省煤器給水、主降水與臨時系統(tǒng)的聯(lián)接管，進行熱爐烘干。
9.化學清洗質(zhì)量評定
9.1 取樣
取下管樣，將管樣對半剖開，剖開時應用手工鋸開，不許動火焊，并用干凈紙包好，剖開時不許使用潤滑劑，管樣內(nèi)不許沾水和油污等。
9.2檢查
汽包人孔打開后至少8小時方可允許入內(nèi)檢查，并應做好安全保護通風措施。對汽包和下聯(lián)箱進行檢查，看是否清洗干凈，同時清除沉積在其中的沉渣。還要檢查水冷壁節(jié)流圈附近是否有沉渣和堵塞，進行人工清理。
9.3 根據(jù)管樣和腐蝕指示片所計算的腐蝕速率進行質(zhì)量評定。酸洗的腐蝕速率應小于8g/(m2·h)。
9.4化學清洗監(jiān)督：在清洗回路中安裝一監(jiān)視管，管內(nèi)分別放入兩組腐蝕指示片，控制其管內(nèi)流速與被清洗鍋爐水冷壁管內(nèi)流速相似。清洗過程中化驗記錄項目和內(nèi)容見下表。
10.廢液處理
冷態(tài)沖洗，堿洗廢水經(jīng)中和水池排放。酸洗開始后，在中和水池中先放入一定數(shù)量的工業(yè)燒堿，排酸時經(jīng)沖擊攪拌中和，沖洗水直接經(jīng)廢水井排放。鈍化開始后將中和水池中廢水徹底排空，加入鈍化液處理劑為處理鈍化液作準備，鈍化液經(jīng)過空氣攪拌處理合格后排放。
11． 清用水量估算：
整個清洗系統(tǒng)水容積按160m3計算，完成整個清洗過程除鹽水用量見下表：
12.化學清洗的安全措施
12.1參加酸洗的所有工作人員應嚴格執(zhí)行《電力建設安全作業(yè)規(guī)程》及現(xiàn)場有關安全規(guī)定，確保調(diào)試工作安全可靠地進行。
12.2如在調(diào)試過程中可能或已經(jīng)發(fā)生設備損壞、人身傷亡等情況，應立即停止調(diào)試工作，并分析原因，提出解決措施。
12.3如在調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)異常情況，應及時調(diào)整，并立即匯報指揮人員。
12.4調(diào)試全過程均應有各專業(yè)人員在崗，以確保設備運行的安全。
12.5酸洗過程中(從進酸開始)，爐頂排氫區(qū)，清洗箱15m范圍上方不允許動用電火焊。
12.6清洗操作臺、臨時化驗間、值班室上方禁止有高空作業(yè)，以防止高空墜落物。
12.7清洗期間現(xiàn)場應有醫(yī)務人員值班，及時處理受傷人員。
12.7.1酸液濺到皮膚上應立即用清水沖洗，并用2%碳酸氫鈉中和并涂上凡士林。
12.7.2酸液濺到眼睛里應立即用清水沖洗，并用0.5%碳酸氫鈉中和后用水沖洗干凈。
12.8在進行加氨、亞硝酸鈉等藥品作業(yè)時，應戴防護眼鏡、口罩、手套或防護面具。
12.9現(xiàn)場應配備防酸服、膠鞋、面罩。膠皮手套，酸洗階段搶修中必須配帶上述勞保用品。
12.10酸洗作業(yè)區(qū)應用警戒線隔離，無關人員不得入內(nèi)。
12.11所有值班人員應堅守崗位，服從指揮。
12.12值班室備有鐵絲、抱箍、耐酸膠皮等用于搶修消缺的材料及工具，準備中和酸液的石灰粉0.2噸。
