化工設(shè)備清洗

1．開車前清洗的必要性

過去認(rèn)為新安裝的化工生產(chǎn)設(shè)備不需要在開車前進(jìn)行化學(xué)清洗，但實(shí)踐證明，開車前進(jìn)行化學(xué)清洗對提高生產(chǎn)效率，避免污垢對生產(chǎn)的影響十分必要。因此目前新建化工設(shè)備投產(chǎn)前必須進(jìn)行開車前清洗。

化工生產(chǎn)過程中涉及多種化工原料并要使用催化劑。對某些原料和催化劑的純度要求極高，因而在生產(chǎn)過程中對裝置設(shè)備及管道的清潔度有很高的要求，任何雜質(zhì)的介入都會導(dǎo)致催化劑中毒，副反應(yīng)的產(chǎn)生直至破壞整個(gè)工藝過程。此外裝置中的某些設(shè)備及附件的精度要求很高或?qū)﹄s質(zhì)的破壞作用十分敏感，因此任何機(jī)械雜質(zhì)的介入都極有可能破壞精密部件的質(zhì)量而影響正常生產(chǎn)。

任何新裝置的設(shè)備和管道在制造、運(yùn)輸、貯存及安裝過程中都不可避免地產(chǎn)生軋制鱗片、油污泥紗、焊渣、表面浮層及各種氧化物等污垢，因此在新裝置開車前要進(jìn)行清洗將各種污垢雜質(zhì)去除，使裝置達(dá)到合乎要求的清潔度，為正常生產(chǎn)創(chuàng)造良好的條件。

2．開工后清洗的必要性

化工設(shè)備在長時(shí)間使用的情況下，會產(chǎn)生如：聚合物、結(jié)焦、油塵垢、水垢、沉積物、腐蝕產(chǎn)品等塵垢，這些嚴(yán)重影響了化工設(shè)備的運(yùn)用，對化工設(shè)備進(jìn)行及時(shí)清洗，可以延伸設(shè)備使用壽命、提高使用效率、確保安全，削減經(jīng)濟(jì)丟失。

所以，不管是開車前還是使用一段時(shí)間后，都應(yīng)該對設(shè)備進(jìn)行清洗，這是日常必不可少的保養(yǎng)維護(hù)工作。

化工設(shè)備清洗技術(shù)

化工設(shè)備清洗包含在線清洗和離線清洗兩種。

在線清洗：利用循環(huán)水系統(tǒng)中的涼水塔作為加藥箱，往系統(tǒng)里面加藥，進(jìn)行自然循環(huán)。優(yōu)點(diǎn)：設(shè)備不用停機(jī)，不影響正常生產(chǎn)使用。缺點(diǎn)：清洗效果相對于離線清洗還說不是很好。清洗時(shí)間長，對設(shè)備的腐蝕危害大等。

離線清洗又可以分為物理清洗和化學(xué)清洗。

物理清洗：利用高壓流水對設(shè)備進(jìn)行清洗。需要高壓清洗設(shè)備。

化學(xué)清洗：把換熱器單獨(dú)拿出來，把循環(huán)水的進(jìn)出口管路連接到清洗車上，進(jìn)行循環(huán)。優(yōu)點(diǎn)：減少了藥劑的使用量，清洗效果好。缺點(diǎn)：需要相應(yīng)的設(shè)備，如清洗車或者清洗水箱，高壓泵，各種規(guī)格的連接閥門，電焊設(shè)備等。

化學(xué)清洗有酸洗和堿洗兩種形式。

堿洗：主要是為了清除設(shè)備內(nèi)部的有機(jī)物、微生物、油污等附著物，如設(shè)備安裝時(shí)的防銹劑等。堿洗還可以起到松化、松動、乳化及分散無機(jī)鹽類的作用。常用清洗劑有氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉等。

酸洗：主要是為了清除無機(jī)鹽類的沉積，如碳酸鹽、硫酸鹽、硅垢等。常用清洗劑有鹽酸，硫酸，氫氟酸等有機(jī)酸。檸檬酸、氨基磺酸等有機(jī)酸。

化工生產(chǎn)設(shè)備的清洗流程

一清洗前的準(zhǔn)備

清洗前應(yīng)把被清洗設(shè)備或裝置中易受清洗液腐蝕損害的部件如調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)等拆除，并將過濾器芯(網(wǎng))及單向閥的閥芯抽除。并采用加臨時(shí)短管、旁路或盲板等措施以保證清洗過程中不發(fā)生泄漏，不損壞其他部件，并使被清洗設(shè)備與不清洗設(shè)備及管線隔開。

并按要求準(zhǔn)備好水、電、蒸汽及氮?dú)�、空氣等工程用料，如使用的氮�(dú)庖�求純度達(dá)到太于99%、干燥無油、壓力能保持在0.2～0.6MPa。

二清洗程序及工藝條件

(1)清洗方式

根據(jù)設(shè)備具體情況可采用浸泡循環(huán)清洗或噴淋清洗。采用浸泡循環(huán)清洗時(shí)可采用低點(diǎn)進(jìn)液高，氨回液的循環(huán)流程。并在高點(diǎn)設(shè)置排氣孔以1防止產(chǎn)生氣阻而使清洗液不能充滿系統(tǒng)。采用噴淋清洗時(shí)可采用高點(diǎn)進(jìn)液，低點(diǎn)回流的流程。兩種流程中使用的氮?dú)夤芫�可安裝于高點(diǎn)，同時(shí)設(shè)置低點(diǎn)導(dǎo)淋排污點(diǎn)以排盡殘液。

(2)清洗程序及使用藥劑

清洗程度一般為系統(tǒng)水壓檢漏(水沖洗)一脫脂一水沖洗一酸洗一沖洗一漂洗一中和鈍化一檢查及人工處理。

以下對各工序加以說明。

水壓檢漏(水沖洗)目的是檢查臨時(shí)系統(tǒng)的泄漏情況，同時(shí)清除系統(tǒng)中灰塵、泥沙、脫落的金屬氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。檢漏肘首先應(yīng)高位注水，低點(diǎn)排放，以便排盡雜物，控制進(jìn)出水平衡。沖洗流速一般大于0.15m／s，必要時(shí)可作正反向切換。沖洗至出水目測觀察透明無微粒為止。然后將系統(tǒng)注滿水，關(guān)閉出口閥門，升壓至0.4～1.0MPa，檢查所有焊縫、閥門、法蘭、短管等連接處的泄漏情況并進(jìn)行修補(bǔ)，合格后排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，再注入加熱至60～70℃熱水，然后用手摸檢查系統(tǒng)有無死角、氣阻截流及串線等現(xiàn)象。

脫脂清洗目的為除去系統(tǒng)內(nèi)的機(jī)械油、石墨脂、油涂層及肪銹油等油污以保證酸洗均勻。

適用于碳鋼、不銹鋼等材質(zhì)的脫脂清洗液的配方為：

燒堿0.5%～2.5%；純堿0.5%～2.5%；磷酸鈉0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%～2.5%；表面活性劑0.05%～1.0%表面活性劑為潤濕劑JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸鈉或乳化劑OP—10等。

適用于鋁等有色金屬材質(zhì)的脫脂清洗劑配方為：

磷酸三鈉0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸鈉0.5%～2.0%；表面活性劑 0.05%～1.0%。

操作方法為排盡系統(tǒng)內(nèi)沖洗水，用預(yù)熱的水充滿系統(tǒng)并循環(huán)加熱，然后加入脫脂清洗液保持80℃土5℃。每3min檢查堿度、油含量、溫度各1～2次。當(dāng)系統(tǒng)脫脂液堿度、油含量基本趨于平衡，監(jiān)測管段上的污垢全部除盡后即可結(jié)束脫脂，并用氮?dú)鈱⒚撝�液壓出�?

脫脂后的水洗目的是除去系統(tǒng)內(nèi)殘留的堿性清洗劑，并使殘留的部分雜質(zhì)脫離表面被帶走。用氮?dú)鈱⒚撛轮家簤撼龊�，及時(shí)注入溫水沖洗，并每10min監(jiān)測一次pH值和濁度，使系統(tǒng)呈中性或微堿性為止，當(dāng)pH值趨于穩(wěn)定，濁度達(dá)到要求可結(jié)束水沖洗，一般水沖洗3～5h左右。

酸洗目的是用酸與金屬氧化物的化學(xué)反應(yīng)使其生成可溶物而去除。

適用于碳鋼材質(zhì)的酸洗清洗液的配方為：

(9)鹽酸6%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.2%～0.25%。

(b)鹽酸6%～10%，氫氟酸0.2%～1%，緩蝕劑：Lan—826 0.25%～0.3%。

適用于不銹鋼、碳鋼—不銹鋼組合材質(zhì)的酸洗清洗液配方為：

(a)硝酸5%～1.0%，氫氟酸0.5%～10%，緩蝕劑Lan—826 0.25%～0.30%；

(b)氫氟酸1%～2%，緩蝕劑Lan—826 0.20%～0.25%；

(c)檸檬酸2%～3%，氨水(調(diào)節(jié)pH＝3.5～4.0)，緩蝕劑Lan—826 0.1%～0.2%。

酸洗的方法為用氮?dú)鈱�沖洗水排出后，用泵將配制好的酸洗液打入系統(tǒng)中，當(dāng)有清洗液返回時(shí)通過放空和導(dǎo)淋檢查酸洗液是否充滿，確定充滿后再用泵進(jìn)行循環(huán)清洗并定期切換方向。在循環(huán)過程中每隔一定時(shí)間進(jìn)行排污和放空，避免產(chǎn)生氣阻和導(dǎo)淋堵塞，影響清洗效果。每30min檢測1—2次酸濃度和pH值，檢測一次鐵離子和銅離子濃度，并隨時(shí)觀察腐蝕率。當(dāng)清洗液濃度不再降低，金屬離子濃度基本穩(wěn)定，監(jiān)測管段污垢已完全除盡呈現(xiàn)金屬本色時(shí)即達(dá)到酸洗終點(diǎn)。酰洗過程大約4～8h。

酸洗后的水沖洗目的為去除殘留的酸洗液和系統(tǒng)內(nèi)脫落的固體顆粒以利漂洗和鈍化處理。其法為用氮?dú)鈱⑺嵯匆号懦�，并用大量水對全系統(tǒng)進(jìn)行開路清洗。不斷輪換開啟系統(tǒng)各導(dǎo)淋以使沉積在短管內(nèi)的雜物、殘液排凈，沖洗過程中每10mm測定一次pH值，當(dāng)pH值接中性時(shí)停止沖洗。

漂洗目的是利用檸檬酸銨與系統(tǒng)內(nèi)殘留的鐵離子絡(luò)合并除去系統(tǒng)內(nèi)在水沖洗過程中形成的浮銹，使系統(tǒng)總鐵離子濃度降低、以保證后面鈍化效果。漂洗液配方為：

檸檬酸0.2%～0.5%，加氨水調(diào)至pH＝3.5～4.0，女l緩蝕劑Lan-826 0.1%～0.2%。[page]

把此漂洗液用泵打人系統(tǒng)，漂洗溫度維持在80℃±5℃，控制pH＝3.5～4.0。每lmin檢測一次pH值和溫度。每20min檢測一次漂洗液濃度和鐵離子濃度，當(dāng)漂洗液濃度和總銖離子法基奉達(dá)到平衡即可結(jié)束漂洗，漂洗時(shí)間約2～3h．

中和鈍化工序中和目的是去除殘余酸液，鈍化是為了防止酸洗后處于活化狀態(tài)的金屬表面重新氧化而產(chǎn)生二次浮銹。

鈍化液配方為：

亞硝酸鈉1%～2%，純堿0.5%～1.0%氨水是用來調(diào)節(jié)pH值的。

漂洗結(jié)束后，如溶液中鐵離子含量小于500mg／kg時(shí)可直接用氨水調(diào)節(jié)pH=9～10，加入鈍化液進(jìn)行鈍化處理。若鐵離子含量大于500mg／kg時(shí)應(yīng)更換漂洗液至溶液中鐵離子含量小于50(mg／kgi再加入氨水和鈍化液。鈍化溫度維持在40～60℃，鈍化處理過程中要不斷進(jìn)行高點(diǎn)放空，低點(diǎn)排污以排除氣阻、避免死角，確保鈍化效果。鈍化過程每30mm檢測一次pH值和溫度。鈍化時(shí)間一般為4～6h。

檢查人工處理工序的目的是對清洗后的設(shè)備進(jìn)行最后檢查，對局部鈍化破損出現(xiàn)銹霜的地方采用人工修補(bǔ)處理。

三開工后的清洗

1．污垢的情況

已運(yùn)動1～2年以上的化工裝置常會粘有鐵的氧化物垢屑或含鋼的垢屑，銅垢中含有氧化銅(CuO)、堿式碳酸銅[Cu2(OH)2CO3]

和金屬銅。

對開車后化工設(shè)備中銹垢的分析結(jié)果如表1所示。

表1說明化工設(shè)備開車后銹垢主要的鐵和銅氧化垢。

表1 化工設(shè)備銹垢分析

鐵銹垢一般可用酸洗去除。酸洗的方法和步驟與開工前的清洗裝置的方法基本相同。

當(dāng)污垢中銅含量較多時(shí)，僅用酸洗是除不掉的，需用氨水除去銅的成分后，再進(jìn)行酸洗。

銅和銅氧化物垢屑經(jīng)常與鐵的氧化物形成層狀附著物，這種多層附著物清洗很費(fèi)事，應(yīng)當(dāng)在層狀物形成前加以清洗。

對銅和其氧化物可采用以下方法清洗。

2．銅垢清洗方法

(1)氨水-鹽酸兩段清洗法 它的原理是先用氨水把銅離子絡(luò)合，形成銅-氨絡(luò)離子而溶解。

Cu2++4NH2=[Cu(NH3)4]2+銅垢溶解后，經(jīng)水沖洗干凈再用鹽酸把鐵銹和其他水垢溶解去除。

Fe2O3+6HCl＝2FeCl3+3H2O

用水沖洗之后，要進(jìn)行防銹處理。這種方法的缺點(diǎn)是耗費(fèi)時(shí)間較長，用水量較大。表2列有兩段法清洗液的組成。

表2 氨水-鹽酸兩段清洗法洗液組成

(2)硫脲-鹽酸法 硫脲(H2N一C--NH2)也是銅離子的一種絡(luò)全劑，能與銅離子形成穩(wěn)定的配位化合物。

Cu2++2(NH2)2CS＝[Cu(N2H4CS)2]2+

使用時(shí)把硫脲溶于鹽酸中并用過硫酸銨[(NH4)2S2O8]作氧化助劑，配成洗液使水垢中各種離子成分一次全部溶解去除。由于只用一次洗液處理使工作效率大為提高。

(3)堿洗除銅法(ACR法)是一種應(yīng)用較普遍的有機(jī)螯合劑去掉銅、鐵銹垢的新工藝。其優(yōu)點(diǎn)是用一種洗液對銅垢進(jìn)行處理還可達(dá)到同時(shí)防銹的目的，所需時(shí)間短、用水量少。

此工藝包括JeEDTA螯合清洗劑加熱到 120～160℃在pH＝9～9.2范圍循環(huán)清洗約6～8h，利用EDTA螯合作用去除氧化鐵后，然后熄火降溫至90℃，通人氧氣把銅氧化成氧化銅。在去除銅垢的同時(shí)在金屬表面生成三價(jià)鐵鹽的鈍化膜起到防銹效果。其反應(yīng)機(jī)理為鐵銹垢與 EDTA銨鹽反應(yīng)而被螯合溶解。

Fe3O4+3Y4-+8NH+4=2FeY-+FeY2-+8NH3+4H2O

銅單質(zhì)是較難被O2氧化的，但形成螯合物后易被氧化，因?yàn)镃u2+/Cu的電極電位要比CuY2-/Cu的電位高得多，因此在含有螯合劑時(shí)EDTA溶掖中銅容易被Oj氧化。二價(jià)鐵離子的螯合物FeY”易被空氣中氧化成FeY-，而FeY-較易把Cu單質(zhì)氧化。

首先發(fā)生2FeY2-+ O2+H2O=2FeY-+20H-的反應(yīng)，生成的FeY—又參加銅單質(zhì)的氧化反應(yīng)：Cu+2FeY-+Y4-=CuY2-+2FeY2-，產(chǎn)生的FeY-—又被循環(huán)應(yīng)用到前一反應(yīng)被氧化成FeY-。由于FeY2-的參與使銅單質(zhì)的氧化要比直接被空氣氧化快得多，使通入氧氣把銅單質(zhì)氧化成為可能。

換熱器的清洗

換熱器在使用過程中，由于水處理設(shè)備運(yùn)行不當(dāng)；水質(zhì)控制不達(dá)標(biāo)，將不合格的軟化水注入系統(tǒng)中，使水中的鈣、鎂、碳酸鹽遇熱后分解為碳酸鈣和氫氧化鎂沉淀物黏結(jié)在換熱器的受熱面上，形成了堅(jiān)硬的水垢。由于水垢的導(dǎo)熱性能差，造成了換熱器換熱效率的降低以及熱能的嚴(yán)重浪費(fèi)。從而影響了傳熱的效果。

1換熱器清洗機(jī)械清洗方法

機(jī)械清洗方法是靠流體的流動或機(jī)械作用提供一種大于污垢粘附力的力而使污垢從換熱面上脫落。

機(jī)械清洗的方法有兩類：一類是強(qiáng)力清洗法，如噴水清洗、噴汽清洗、噴砂清洗、刮刀或鉆頭除垢等；另一類是軟機(jī)械清洗，如鋼絲刷清洗和膠球清洗等。下面分別介紹這幾類方法：

噴水清洗，是用高壓水噴射或機(jī)械沖擊的除垢方法。采用這種方法時(shí)水壓一般為20~50MPa�，F(xiàn)在也有采用更高壓力的50~70Mpa。

噴汽清洗，這種清洗器在設(shè)計(jì)和運(yùn)行上與噴水清洗器類似，用這種設(shè)備將蒸汽噴入換熱器的管側(cè)和殼側(cè)，靠沖擊力和熱量除去污垢。

噴砂清洗，是將篩分的石英砂(一般粒徑在3~5mm)用壓縮空氣(300~350kPa)通過噴槍產(chǎn)生強(qiáng)大的線速度，沖刷換熱器的管內(nèi)壁，清除掉污垢，使管子恢復(fù)原有的換熱特性。

刮刀或鉆頭除垢，這種清洗機(jī)械只適用于管子或圓筒里面的污垢。在撓性旋轉(zhuǎn)軸的頂端安裝除垢的刮刀或鉆頭，靠壓縮空氣或電力(也有使用水力或蒸汽的)使刮刀或鉆頭旋轉(zhuǎn)。

膠球清洗，是用噴丸清洗器進(jìn)行的。噴丸清洗器是由海綿球和將球推進(jìn)需清洗的管子內(nèi)部的流體噴槍組成，球?yàn)榕趶椥危�以半硬質(zhì)發(fā)泡聚氨基脂的海綿體擠壓而成，富有彈性。

2換熱器清洗化學(xué)清洗方法

化學(xué)清洗方法，就是在流體中加入除垢劑、酸、酶等以減少污垢與換熱面的結(jié)合力，使之從換熱面上剝落。目前采用的化學(xué)清洗方法有：

循環(huán)法：用泵強(qiáng)制清洗液循環(huán)，進(jìn)行清洗。

浸漬法：將清洗液充滿設(shè)備，靜置一定時(shí)間。

浪涌法：將清洗液充滿設(shè)備，每隔一定時(shí)間把清洗液從底部卸出一部分，再將卸出的液體裝回設(shè)備內(nèi)以達(dá)到攪拌清洗的目的。

在設(shè)備清洗前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備工作：

了解和檢查被清洗設(shè)備的種類、型式、幾何形狀和尺寸；

掌握設(shè)備的材質(zhì)及應(yīng)清洗到的地方；

根據(jù)實(shí)際情況確定清洗劑的種類、清洗液的濃度和用量；

妥善安排清洗用的水源、加熱清洗液用的熱源以及污水的處理和排放；

安排清洗地點(diǎn)；

進(jìn)行污垢調(diào)查。

與機(jī)械清洗相比化學(xué)清洗的優(yōu)點(diǎn)是：

不必拆開設(shè)備能清洗到機(jī)械清洗不到的地方化學(xué)清洗均勻一致，微小的間隙均能洗到，而且不會剩下沉積的顆粒，形成新垢的核心可以避免金屬表面的損傷，如機(jī)械清洗中的尖角能促進(jìn)腐蝕并在其附近形成污垢進(jìn)行了防銹和鈍化處理清洗后可防止生銹化學(xué)清洗可在現(xiàn)場完成，勞動強(qiáng)度比機(jī)械清洗小。

為了節(jié)省停工清洗的勞力和費(fèi)用，延長運(yùn)轉(zhuǎn)周期、節(jié)約維修費(fèi)用，現(xiàn)已研究出了各種在線機(jī)械清洗和在線化學(xué)清洗裝置。

在線化學(xué)清洗是近幾十年來在化學(xué)清洗的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，與化學(xué)清洗的最大不同是裝置不停止運(yùn)行。初期這種方法只適用于冷凝器和冷卻器中冷卻水側(cè)污垢的清除，現(xiàn)在已成功地用于烴加工換熱器。

反應(yīng)釜的清洗

設(shè)備結(jié)垢對于攪拌型反應(yīng)釜，有以下幾大影響：

1.生產(chǎn)效率的低下

由于換熱性能的低下，導(dǎo)致反應(yīng)時(shí)間的增加。需要注意的是，即使附著了很薄一層污垢，也會大幅降低換熱性能。

2.產(chǎn)品品質(zhì)的降低

附著在釜內(nèi)壁上的污垢的掉落，前一釜的殘?jiān)�混入等異物混入問題；以及由于污垢的附著使得反應(yīng)時(shí)間變長，并因此造成異性反應(yīng)物的生成、產(chǎn)品變色、每一釜產(chǎn)品的質(zhì)量不能均一等問題。不光少量多品種用的反應(yīng)釜，對于連續(xù)反應(yīng)釜，一旦發(fā)生這樣的問題，損失是巨大的。

3.腐蝕的加劇

這影響到反應(yīng)釜自身的使用壽命。這里所指的“腐蝕”，就是在污垢與釜內(nèi)壁表面之間的間隙中由于液體的濃縮而形成局部電池效應(yīng)，其結(jié)果為在污垢附著面上形成孔蝕、應(yīng)力腐蝕等，從而降低了反應(yīng)釜的耐用年數(shù)。

4.其它。

插入反應(yīng)釜中的溫度計(jì)上若附著污垢，使得測定溫度的延遲(Time Lag)，從而影響了整個(gè)反應(yīng)控制系統(tǒng)。

釜內(nèi)機(jī)械軸封處若附著污垢，可能導(dǎo)致釜內(nèi)液體泄漏，甚至?xí)�有釜�?nèi)氣體噴出的危險(xiǎn)性。

釜內(nèi)軸承、回轉(zhuǎn)部位的污垢附著，會造成攪拌機(jī)振動過大，機(jī)械軸封的損傷等，對生產(chǎn)裝置的整體安全性造成影響。

反應(yīng)釜的清洗方法

主要有機(jī)械清洗、化學(xué)清洗和人工進(jìn)釜手工清除三種方法。

1、機(jī)械清洗：采用高壓清洗裝置，使用高壓水流通過噴頭沖刷，將反應(yīng)釜內(nèi)壁及攪拌器表面上的堅(jiān)硬垢物擊碎，徹底剝離并清除掉。

高壓水射流清洗原理為將水壓縮至高壓，然后通過伸入釜內(nèi)的清釜機(jī)器人上安裝的噴嘴釋放。壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)樗�流的動能，通過這個(gè)能量對壁面污垢進(jìn)行沖擊實(shí)現(xiàn)清洗、清除的效果。與前兩種清洗方式不同，高壓水射流清洗為純物理清洗，所使用的介質(zhì)為水，成本非常低，但是效率非常高，高壓水清洗所用時(shí)間非常短，與原來手工清除相比，一年下來能夠節(jié)省大塊的停釜清洗時(shí)間，若將這部分時(shí)間用于生產(chǎn)，將能額外產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)，高壓水不會對反應(yīng)釜內(nèi)壁造成任何損傷。目前在化工行業(yè)，高壓水射流清洗已經(jīng)逐步成為清洗方法的主流。

2、化學(xué)清洗：首先要知道反應(yīng)釜設(shè)備內(nèi)的垢樣成分，最好是取樣分析。確定污垢成分后先做試驗(yàn)，選用清洗劑同時(shí)通過試驗(yàn)確定對設(shè)備金屬不會造成腐蝕。然后通過現(xiàn)場架設(shè)臨時(shí)循環(huán)裝置將清洗液在設(shè)備內(nèi)循環(huán)流動，洗去污垢。

先用適量的水沖洗攪拌槳及釜內(nèi)壁，放盡。

將溶劑通過加壓裝置流沖刷反應(yīng)釜。

如未達(dá)到清洗效果，向反應(yīng)釜中加入適量的溶劑升溫?cái)嚢杌亓髦吝_(dá)到清洗要求，然后將溶劑放出。

最后用一定量的溶劑沖洗反應(yīng)釜內(nèi)壁，放出。

3、人工進(jìn)釜手工清除：成本低是其最大優(yōu)越性，但是進(jìn)釜之前需要數(shù)小時(shí)的通風(fēng)換氣，清除過程中還須隨時(shí)監(jiān)視釜內(nèi)氧氣濃度，有缺氧的危險(xiǎn)；同時(shí)人工刮鏟除了不能完全清理之外，還會造成反應(yīng)釜內(nèi)壁的滑傷，這些滑痕客觀上造成了殘留物的進(jìn)一步附著。人進(jìn)釜清理也會造成產(chǎn)品衛(wèi)生上的問題。一般來說，清理一臺釜所需時(shí)間約為半天至一天。

三種方法各有利弊，機(jī)械清洗不會對設(shè)備產(chǎn)生腐蝕，對硬垢可以有效清洗，但是用時(shí)長、勞動強(qiáng)度大；化學(xué)清洗用工少，清洗時(shí)間短，清洗徹底，但是可能會造成設(shè)備被腐蝕；人工進(jìn)釜手工清除成本低，但是危險(xiǎn)性較大，不能完全清理干凈。因此化學(xué)清洗應(yīng)用在污垢較軟、薄的工況，機(jī)械清洗應(yīng)用在污垢硬、厚的工況。

反應(yīng)釜清洗后的效果

1. 改善冷卻效果，減少事故發(fā)生。反應(yīng)釜水夾套清洗后，去除污泥使熱交換器水夾套暢通，水質(zhì)清澈，同時(shí)提高反應(yīng)釜夾套熱交換效率，改善了冷卻效果，保證產(chǎn)品工藝，質(zhì)量節(jié)能10%-30%以上，使反應(yīng)釜水夾套安全高效運(yùn)行。

2. 保護(hù)換熱設(shè)備，延長使用壽命，反應(yīng)釜水夾套清洗后，可以防銹.防垢，避免熱交換器腐蝕，損壞，投入緩蝕劑以后，可以使設(shè)備腐速度下降90%，使設(shè)備使用壽命延長一倍。

3. 節(jié)能節(jié)水，減少成本，反應(yīng)釜水夾套清洗 在去除水垢，阻止水垢形成，提高熱交換率的同時(shí)減少電能或燃料的消耗。反應(yīng)釜水夾套清洗，可以提高濃縮倍數(shù)，減少排污量，提高了循環(huán)水的利用率。

4. 大量節(jié)省維修費(fèi)用和停產(chǎn)損失。未經(jīng)清洗的反應(yīng)釜水夾套，會出現(xiàn)熱交換器管路堵塞、結(jié)垢、腐蝕、超壓停機(jī)，甚至發(fā)生故障及報(bào)廢。

設(shè)備管線的清洗

清洗化工生產(chǎn)設(shè)備通常采用化學(xué)清洗或物理清洗方法。